中新網四川新聞4月22日電 長虹智慧顯示工廠內，長虹智慧顯示工藝技術中心MES工作室主任馮楚賢通過中央控制系統(tǒng)，實時監(jiān)控國內首條“5G+工業(yè)互聯網”生產線運行狀態(tài)：AGV小車自動運輸物料，機械臂高效運作——這條作為行業(yè)首批中德智能制造示范的生產線，生動詮釋著長虹的智造蝶變。
2018年，長虹借智慧顯示工廠搬遷契機，打造5G+工業(yè)互聯網生產線。這條融合5G專網與工業(yè)互聯網的生產線，猶如在傳統(tǒng)制造業(yè)的軀體里植入了數字神經：AGV小車通過5G網絡實現物料精準配送，MES系統(tǒng)與ERP、WMS等核心業(yè)務系統(tǒng)實現數據貫通。改造后實現關鍵工序100%自動化覆蓋，柔性生產線可同時生產6類1100臺產品，年產能達600萬臺，滿足大規(guī)模定制需求。
如今，在長虹智慧顯示工廠，400余套智能設備構建的自動化網絡覆蓋了從模塊組裝到整機下線的全流程，AGV小車與立體倉庫的無縫銜接，讓物流自動化率躍升至95%，人效提升65%，訂單交付周期從49天壓縮至11天。
通過構建集團級數據中臺，長虹將原本分散在65個工廠的800TB數據資產整合，形成覆蓋“銷研產供服”全鏈條的數字化管理體系。在空調生產旺季，中山長虹基地實現每7-8秒下線一臺全無塵空調。
“現在生產管理已進入人機協同新階段�！遍L虹控股集團數字化轉型部部長祝陽輕觸控制屏，調取集團全球工廠的實時生產數據。當生產看板從紙質變?yōu)閿底只窗�，當決策會議從會議室搬進中央控制大廳，這場歷時7年的數字化轉型，正將中國制造的效率邊界推向新的維度。
在新能源堿錳電池車間，5G專網支撐的智能協同系統(tǒng)，讓每分鐘下線電池較2013年生產線效率提升25%，生產節(jié)拍達到750只/分鐘。通過部署5G+AI視覺檢測系統(tǒng)，電池極片對齊精度達到行業(yè)領先水平，電性能均勻性提升6%，制程廢損下降30%-50%。
長虹的自動化革命始于硬件迭代的轟鳴，卻以全流程智能化改造的智慧奏響智能制造序曲。這場變革的深層意義，在空調外機組裝線上得以具象化：數字孿生系統(tǒng)多維度參數實時監(jiān)控，大幅縮短故障診斷響應時間，提升計劃排產效率。自動化已不再局限于單純的機械性替代，而是逐步演變?yōu)橐环N綜合性的智能化生產管理體系。該體系深度融合了工藝優(yōu)化、實時監(jiān)控以及能效管理等核心功能，致力于全面提升生產效率與管理水平。
在連接器生產線上，5G+AI視覺系統(tǒng)以毫米級檢測精度，大幅縮短焊點質檢時間。這些AI能力的疊加，催生出制造業(yè)前所未有的“數據驅動”能力——生產計劃準確率顯著提升的同時，關鍵制程能力指數提升50%-70%。
長虹智慧顯示工廠里，工程師正通過語音指令與樣機交互“生成綿陽旅游攻略”，屏幕即刻顯示出完整行程——這正是通過國家備案的云帆AI的典型應用，其已覆蓋長虹5億終端用戶。
“數據流動是智能化的核心。”長虹云計算與大數據研究中心總經理畢可駿解釋道。大屏實時顯示全球用戶數據，這些信息不僅用于優(yōu)化電視交互，更通過工業(yè)互聯網平臺反哺研發(fā)。最新系統(tǒng)升級中，大量畫質參數直接源自用戶行為分析。工業(yè)互聯網平臺已沉淀14萬個設備模型，支撐研發(fā)周期縮短40%。通過數字孿生技術，空調產線實現每7-8秒下線一臺全無塵空調，關鍵質控點100%覆蓋。
當高精度AI視覺檢測替代人工質檢，當云帆大模型為8K電視注入語義理解能力，長虹的產線正經歷從“自動化”到“智能化”的質變。2024年長虹入選“國務院國資委國有企業(yè)數字化轉型試點企業(yè)”名單。以5G+工業(yè)互聯網為核心，長虹構建了一個“云-邊-端”的協同體系，完成了“研產供銷服”全鏈路數據貫通，實現了采購訂單到交付的全流程可視化。
目前，長虹工業(yè)互聯網平臺已覆蓋八大行業(yè)九大領域，賦能多個工業(yè)園區(qū)，已形成面向制造執(zhí)行、倉儲物流、供應鏈協同等60多個可復制可推廣的典型應用場景。這種數據生態(tài)的有機生長，催生出極具創(chuàng)新性的“應收賬款融資長虹模式”，通過數字供應鏈融資平臺，核心企業(yè)與鏈上企業(yè)構建起信用數據共享機制。(完)
