中新網(wǎng)四川新聞8月26日電 長虹虹佳科技壓鑄車間，機械臂穩(wěn)穩(wěn)地從壓鑄機中取出灼熱的皮帶輪毛坯，傳送帶載著零件滑向自動切邊機，操作工通過終端調(diào)整設(shè)備的鑄造參數(shù)，屏幕上實時跳動設(shè)備參數(shù)，這條智能化壓鑄流水線，正是長虹虹佳科技在精密制造領(lǐng)域不斷突破的生動縮影。
制造業(yè)發(fā)展歷程中，傳統(tǒng)壓鑄模式曾長期制約著生產(chǎn)效率提升，長虹虹佳科技也不例外。面對困境，長虹虹佳科技團隊主動求變。針對615皮帶輪生產(chǎn)流程繁瑣的問題，團隊精準發(fā)力：實現(xiàn)壓鑄去料餅、切邊自動化，推進機加“一個流”建設(shè)。改造后，生產(chǎn)效率較之前“一出一”模式提升2.5倍，每班用工減少3人。
長虹虹佳科技壓鑄車間，景象已煥然一新。每臺壓鑄機都配有自動噴霧機、自動取件機，一個員工可操作兩臺設(shè)備。以472ZQA機油泵體的生產(chǎn)為例，使用機械手取件后，產(chǎn)量提升46%，且從一人一機的操作模式提升到一人兩機，壓鑄生產(chǎn)效率得到了顯著提高。
每一項壓鑄技術(shù)的突破，每一次壓鑄效率的提升，都離不開背后默默付出的團隊和個人。在長虹虹佳科技壓鑄能力升級的過程中，涌現(xiàn)出了許多感人至深的事跡，他們用堅守和奉獻詮釋了精益壓鑄的精神。
在皮帶輪一出四壓鑄工藝的開發(fā)中，進料口縮孔是團隊遇到的最大難題。在整個團隊的不懈努力下，最終通過改善壓鑄模具，將澆口減薄，并引入膜外噴涂裝置，使得產(chǎn)品合格率顯著提升。
手工去除壓鑄料柄、渣包，手工分號、取件、碼垛等繁瑣的工序也曾是制約壓鑄生產(chǎn)效率的瓶頸。為了解決這個問題，團隊成員們自主設(shè)計去料柄、渣包裝置，并委外制作，經(jīng)過無數(shù)次的調(diào)整和改進，終于成功實現(xiàn)了自動去除料柄、渣包，自動分號、取件、碼垛的功能，大大提高了壓鑄生產(chǎn)的自動化水平，減輕了工人的勞動強度。
從傳統(tǒng)作坊式生產(chǎn)到智能流水線的跨越，長虹虹佳科技壓鑄車間的壓鑄能力升級之路，始終圍繞“降本提效”這一核心目標展開。基于現(xiàn)有成果，公司正規(guī)劃更具前瞻性的發(fā)展路徑，讓精益制造的理念滲透到生產(chǎn)全鏈條。
未來，針對類似皮帶輪的產(chǎn)品，“一出四”工藝將成為標準化模板進行推廣驗證。這一工藝不僅能將生產(chǎn)效率提升4倍，更能通過共享技術(shù)參數(shù)，讓更多產(chǎn)品突破“一出一”的行業(yè)常規(guī)，形成規(guī)模化成本優(yōu)勢。
設(shè)備智能化升級將進一步向縱深推進。目前半自動化生產(chǎn)中殘留的人工輔助環(huán)節(jié)，將逐步被機器人替代——從原料上料到成品包裝，全流程數(shù)據(jù)將實時接入中央控制系統(tǒng)，實現(xiàn)“人機協(xié)同”向“無人值守”的轉(zhuǎn)變。
而“一個流”生產(chǎn)模式的推廣將成為效率革命的關(guān)鍵一步。在皮帶輪生產(chǎn)線試點中，零件從壓鑄到包裝的周轉(zhuǎn)時間已從48小時壓縮至2小時，下一步這一模式將覆蓋80%的產(chǎn)品線。(完)
